1.確定收縮率，對鑄（zhù）件進行尺寸放大得到模具設計過程（chéng）中的鑄件模型。這樣設計結果獲得的壓鑄模型腔、型（xíng）芯尺寸，已考慮了收縮因素。
2.選擇分模線，建立分模（mó）麵：經過對零件三維實體模型的顯示觀察分析，確定了分模線。取分模線的一側表麵來（lái）建立分模麵。對工藝上上不鑄出的孔，需要抽芯的孔，先行做破（pò）孔修（xiū）改，若這些孔不預先進行處理，拆模時往往發生因（yīn）孔引起的幹涉而不能分開模。
3.有抽芯（xīn）時的抽芯設計：若鑄件需要抽芯，還是先建立分模麵，選擇並建立抽芯方向，複製鑄件上所有要抽芯的曲麵（miàn），沿著抽芯方（fāng）向，將複製（zhì）的曲（qǔ）麵成長到長坯外側麵。
4.拆模：利用建立好的分模麵，將毛坯分成兩塊，再由有零件的一塊上拆分出零件，此時（shí）就形成有型腔的動、定（dìng）模芯，即完成了（le）動、定模（mó）芯的主要設計工（gōng）作。
5.澆注係統，集渣（zhā）包設計:可預先或逐步建立澆注係（xì）統（tǒng），集渣包數據庫（kù），設計時可調用，僅做（zuò）些尺（chǐ）寸修改。
6.確定鑄件基準（zhǔn），模芯（xīn）基準，模（mó）架基準：在具備精確定位的現代數控加工技術設備（bèi）條件下，在（zài）鑄件上選定一個基準點，如產品設計或（huò）用於裝配的基準點，模芯及模架可選取其（qí）分型麵上的中（zhōng）心點基準點。
7.在分型麵，考慮分型麵對成型（xíng）麵對成型尺寸的影響，做修（xiū）正。
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