鋁（lǚ）合金壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和壓鑄（zhù）合金3大要素有機組合和綜合運用的過程。壓鑄時金（jīn）屬填充型腔的過程，是將壓力、速度（dù）、溫（wēn）度以及時間等工藝因素得（dé）到動態平衡的過程。這些工藝（yì）因素既相互製約，且相輔相成，隻有正確選擇和調（diào）整這些因（yīn）素，使之協調一致，才（cái）能獲得預期的結果。壓（yā）射過程中，不僅重視鑄件（jiàn）結構的工（gōng）藝性、鑄型的先進性（xìng）、壓鑄機性能和結構優良性，壓鑄（zhù）合金（jīn）選（xuǎn）用的（de）適應性和熔煉工藝的規（guī）範（fàn）性（xìng）。更應重視壓力、速度和時間等工藝參數對鑄件質量的重要作用。這些工藝參數的選擇與合理匹配，是（shì）保證壓鑄件（jiàn）綜合性能的關鍵，同時也有（yǒu）直接影響生（shēng）產效率和模具壽（shòu）命（mìng）。
鋁合金壓鑄生產過程：壓射衝頭移動（dòng）總共分（fèn）為5個階段。其中第1階段(慢速（sù）封口階段)加（jiā）上第2階段(金屬液堆積階段)的壓射衝頭的位移量通常稱為慢壓射行程。第3階段(填充階段)的壓射衝（chōng）頭的位（wèi）移（yí）量通常稱為快壓射行程。第Ⅳ階段(增壓（yā）壓實階段)的壓（yā）射衝頭位移量通常（cháng）稱為增壓壓（yā）實行程。特別要提及的是，鑄件氣孔中的氣體來源於合金液（yè）、模具型腔（qiāng）、壓射室及（jí）塗料。但在正常規範的（de）生（shēng）產中（zhōng）鑄件氣孔中的氣體主要來源於模具（jù）型腔和（hé）壓射室，模具型腔主（zhǔ）要靠合理的澆注（zhù）係統和溢流（liú）排氣係統來最大限度地（dì）減少氣體進入鑄件並使之排出模外（wài），而壓射室中的（de）氣體是靠調整壓射行程（chéng）來控製壓射衝頭快速填充位移的起點，也就是慢壓射行程（chéng）的終點，使合金液以慢速充滿壓（yā）室前（qián）端堆積於內澆口前沿，從而最大限（xiàn）度地減少氣體被合（hé）金液卷入而帶入（rù）模具型腔，達到最大限度地減少鑄件中的氣（qì）孔，提高鑄件（jiàn）的內部質量。而在正（zhèng）常生產中鑄件氣孔中的氣（qì）體主要來源於壓射室。所以，在壓鑄過程中對壓射程的控製是非常必要的。
由於壓（yā）鑄件在壓鑄中（zhōng）存在著氧化夾雜和縮鬆等缺陷，從而降低了鑄件的（de）致密性。對（duì）於（yú）有氣密性要求的壓鑄件，可通過（guò）浸滲處理填堵這些（xiē）微隙。浸滲處（chù）理，是將壓鑄件（jiàn）浸在裝有滲透、填補作用的浸滲液中，使浸（jìn）滲（shèn）液透入（rù）壓鑄件（jiàn）內部的疏鬆處，從而提高了壓鑄件的氣密性能。
一般壓鑄件不宜進行淬火處理。這一方麵是因為壓鑄工藝的特點使壓鑄件具有較好的力學性能和（hé）致密的內部組織，在（zài）使用上基本能夠滿足（zú）一般的要求。另一方麵則是由（yóu）於壓鑄時以極高的速度充填的金屬液，使型腔中的空氣來不及完全排除，而被高的壓力壓縮於壁內，壓（yā）鑄件內部（bù）所存在的這種（zhǒng）氣孔，當遇到高溫（wēn）(淬火（huǒ）溫度)時，氣體劇烈地膨脹（zhàng），將鑄（zhù）件表層頂起而形成鼓泡。隻有當采取了一些（xiē）排除氣（qì）體的工藝措施，使壓鑄件的內部氣孔大為減少以後，才能進行淬火處理。
通常為了穩定鑄件的形狀和尺寸，或（huò）者為了消除壓（yā）鑄時的內應（yīng）力，進行退火或時效處理是必要的。而退火、時效處（chù）理的溫度，並不使鑄件產（chǎn）生（shēng）鼓（gǔ）泡。
由於壓鑄件不僅（jǐn）隻在常溫條件下工（gōng）作，而且有的還要求在負的溫（wēn）度條件（jiàn）下工作，為使壓鑄件適應這種工作條件，必須進行略低於（yú）或等於（yú）工作條件時的溫度的負溫時（shí）效處理，以便穩定鑄件的形狀和尺寸。
對於帶有絕緣橡（xiàng）膠矽鋼（gāng）片鑲件的壓鑄件，隻宜進行時效（xiào）處理，不宜進行退火。壓鑄件的表麵處（chù）理主要是加強鑄件表麵的（de）耐腐蝕性和增（zēng）加（jiā）美（měi）觀。
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