鋁合金壓鑄模必須（xū）具有（yǒu）較高的（de）高溫強度和回火穩（wěn）定性，才（cái）能獲得高的熱疲勞抗力和耐（nài）磨性。采用優化的熱處理工藝，無脫碳、無變形、優（yōu）化組織和硬度，因（yīn）為模具表麵的脫碳和增碳（tàn）都會嚴重影響模具的熱疲勞強度，引起早期熱（rè）疲勞龜裂，降低模具使用壽命（mìng）。真空熱處理能減少淬火變形，防止表麵脫碳或增碳問題。
熱（rè）處理過程模具變形分析
壓鑄模淬火和（hé）回火時，會出現變形或扭（niǔ）曲。變形是由於鋼材中的應力（lì）引起，包括（kuò）有熱應力、組織轉變應力。
熱應力：模具尺寸在加熱時會增加，當加熱越快，越不均勻時（shí），引起不同部（bù）位尺寸增加不一致，從而產生應力和變形（xíng）。多段預熱，緩（huǎn）慢加熱的目的是使整個模具溫（wēn）度保持一致（zhì）。淬火時也（yě）會產生非常大的應力，采用分級淬火，可減少變形。淬火（huǒ）冷卻越快越好。組織轉變應力：熱處（chù）理是（shì）通過改變（biàn）金屬材（cái）料的顯微組織來達（dá）到提高性能的目的。而金屬材料顯微組織鐵素體、奧氏體、馬氏（shì）體有（yǒu）不同的密度，因此在組織轉變過程中，從奧氏體轉變（biàn）成（chéng）馬氏體，引起了尺寸的變化。過度快速和不均勻的淬火易引起模（mó）具中局部體積增大，某些（xiē）截麵（miàn）產生應力導致變形。
模具表麵處理
可通過氣體氮（dàn）化、軟氮化、離子氮化提（tí）高型腔表麵的耐（nài）磨性、耐腐蝕性、防止（zhǐ）粘模性。
壓（yā）鑄模的使（shǐ）用、維護與保養
1.模具使用過程中
正確操作規程：
3）1)模具使用前（qián）預（yù）熱、溫度均（jun1）勻。
2)合理的噴塗塗料。
3)正確的冷卻、保持恒溫。盡量使用模溫機。
4)采用（yòng）合理的壓射速度和壓力。
澆注係統
1)金屬（shǔ）液充填方式：金屬（shǔ）液由定模鑲塊分成兩（liǎng）股，流入橫澆道，以避免直接流入衝擊型芯，待橫（héng）澆道充滿後，通過環形內澆口來填充（chōng）型（xíng）腔，金屬液（yè）沿型壁充填，流動順暢。
2)內澆口設計：內澆（jiāo）口設計成環形，厚度為2~3.5 mm， 長度為2~3 mm。
3)溢流槽及排氣：在金（jīn）屬液填充末端，在動、定模鑲（xiāng）塊及左右滑塊鑲塊各設置一大環形（xíng）溢流槽(27)，接收流經型腔表麵（miàn）已較冷的金屬液以及（jí）在（zài）金屬液充填時被擠壓流動前沿的再加上各滑塊（kuài）的動配合間隙的排氣。模具排（pái）氣狀況良好，保證了鑄（zhù）件成型好，致密度高。
模具（jù）溫度控製（zhì）
保證壓鑄模合（hé）理（lǐ）冷卻（què）的措施（shī）對提高壓鑄生產（chǎn）率是關鍵的一環。在各鑲塊及澆口套中設置了合理的冷卻通道。如果壓鑄模（mó）溫度（dù）太低，鑄件就會形成不光潔的所謂“花（huā）紋”表麵；此外，如果在抽出型芯之前，鑄（zhù）件由於壓鑄模溫度過低而達到冷（lěng）卻“危險（xiǎn）”溫度，則在熱裂敏感的壓鑄材料上就（jiù）會（huì）形成收縮裂紋。如果壓鑄模溫度太高，壓鑄材料就會粘結在模壁上，活動部件被咬住，模型輪廓尺寸(由（yóu）於熱膨脹)發生變（biàn）化（huà），產品尺寸（cùn）超（chāo）差。本模具的冷卻采用油冷溫控係統，在壓鑄過程中模具保持在恒定的溫度範圍內，一（yī）般模具工作溫度範圍為180~220℃。經過實踐證明，模具采用溫控係統，產品質量（liàng）穩定，成品率高，同（tóng）時（shí）延長了（le）模具的使用壽命。
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